Wieland-B09

Physikalische Eigenschaften (Richtwerte)

Festigkeitseigenschaften (Richtwerte)

Zulässige Belastbarkeit von Gleitlagern

Richtwert für zulässige Belastbarkeit der Lagerwerkstoffe bei gehärteten Wellen, Schwinglagern oder Geschwindigkeiten bis v = ~ 0.01 m/s sowie Fettschmierung: 120 N/mm²
Rotierende Welle > 2 m/s: 40 N/mm²

Allgemeine Eigenschaften

Das charakteristische Merkmal gerollter Büchsen ist ihre Dünnwandigkeit. Deshalb ist der Platz bedarf für Lagerungen bei gleichem Wellendurchmesser und gleichem Belastungskollektiv kleiner als bei gedrehten Büchsen oder gar Wälzlagern. Das ist von umso grösserer Bedeutung, je grösser der Wellendurchmesser ist. Gerollte Büchsen können mit und ohne Flansch geliefert werden.

Vorteile:

• voll recycelbar
• kostengünstiger als gedrehte Büchsen
• minimaler Platzbedarf
• Gewichtsersparnis gegenüber gedrehten Büchsen oder Wälzlagern
• hohe Belastbarkeit, daher besonders für Schwinglager geeignet
• Nuten werden geprägt
• Fettdepots für Langzeitschmierung möglich

Verwendungshinweise

Hoch belastbare Bronze mit sehr guter Warmfestigkeit, sehr guter Korrosionsbeständigkeit, verschleissfest. Bei hoher Belastung gehärtete Wellen notwendig.

Einsatz: Gelenklager bei Stoss- und Schlagbeanspruchung, Lager in Hydraulikzylinder, Lager in den Auslegern von Baggergelenken und in Landmaschinen.

Bei Flanschbüchsen kommt hinzu:

• Radial- und Axialkräfte werden von einer Büchse aufgenommen
• anstelle von Anlaufscheibe und zylindrischer Büchse nur noch ein Lagerelement
• hohe Formstabilität; Arbeitsgang Fixieren entfällt, z. B. bei Anlaufscheiben

Masstoleranzen

Zylinderbüchsen mit Schmiertaschen ST

Zylinderbüchsen gelocht LD

Zylinderbüchsen gelocht mit Dichtungen LDD

Flanschbüchsen mit Schmiertaschen ST

Flanschbüchsen gelocht LD

Einbau-Toleranzen

Wellenwerkstoffe und Oberflächengüte

Die Oberflächenhärte der Wellen sollte möglichst grösser als 50 HRC sein. Besonders zu empfehlen sind daher legierte Stähle bzw. Stähle mit entsprechender Oberflächenbehandlung. Hartverchromte Wellen haben sich ebenfalls gut bewährt, die Chromschicht sollte jedoch möglichst dünn gehalten werden. Die Wellen sollten auf R_z-Werte zwischen 1 und 4 μm geschliffen werden. Sind diese Rauheitswerte nicht zu erreichen, empfiehlt sich ein zusätzliches Polieren oder «Abziehen» der Welle, damit die Rauheitsspitzen gebrochen werden und sich der Traganteil erhöht. Bewährt haben sich auch gezogene Wellen, insbesondere für Axialbewegungen.

Schmierung

Im tribologischen System sind nicht nur Büchse und Welle von Bedeutung, auch die Schmierung und das Umgebungsmedium (z.B. Luft, Gas, Salzwasser, Staub usw.) gehören gleichrangig dazu. Das Umgebungsmedium ist häufig nicht beeinflussbar, wohl aber die Schmierung. Durch die Schmierung werden nicht nur die Gleiteigenschaften verbessert, weitere Vorteile werden erzielt:

• lange Lebensdauer
• Korrosionsschutz von Welle/Zapfen
• Abdichtung gegen Staub und Schmutz
• geringe Reibungsverluste

Reibung entsteht durch das Zusammenwirken zweier Körper unter Belastung und Bewegung. Zur Verminderung von Reibung und Verschleiss übernimmt der Schmierstoff eine äusserst wichtige Funktion: er trennt die metallischen Oberflächen von Büchse und Welle.

Schmierstoffe

• lithiumverseiftes Fett für Standardlager
• lithiumverseiftes Fett mit Zusätzen für höhere Ansprüche
• Pasten für Langzeitschmierung
• Öl bei geschlossenen Systemen

Lagerspiel und Wellentoleranz

Konstruktionshinweise

Gehäuse und Büchse

Die Aufnahmebohrung im Gehäuse wird vorzugsweise mit der Toleranz H7 ausgelegt. Der Innendurchmesser der Büchse weist nach dem Einpressen in diese Bohrung bei der Standardausführung in der Regel die Toleranz H9 auf. Werden andere Toleranzen gewünscht, bitten wir um Anfrage. Gerollte Büchsen können im nicht eingebauten Zustand an der Stossfuge leicht auffedern, was aber keinen Einfluss auf die Masse und auf den Festsitz im eingebauten Zustand hat. Die Büchsen haben, wie gedrehte, ein Presssitzaufmass.

Beim Einpressen der Büchse schliesst sich die Fuge und die Stossfugenflächen sitzen fest und formschlüssig aufeinander, so dass das Presssitzaufmass wirken kann. Die Büchse passt sich dem Gehäuse an und erhält dadurch ihre endgültige Form. Zur leichteren Montage der Büchse sollte das Gehäuse eine Fase zwischen 15° und 45° (Flanschbüchsen 45°) haben. Bei Flanschbüchsen ist auch zu beachten, dass die Anfasung im Gehäuse auf den Radius zwischen Büchsenschaft und Flansch abgestimmt ist. Der Radius R entspricht der Büchsenwanddicke, min. 2 mm.

Montage und Abschmieren der Büchsen mit Dichtungen

1. Einpressen der Büchse

Die Büchse wird mit montierten Dichtungen eingepresst. Zur fehlerfreien Montage ist ein Schulterdorn zu empfehlen, der zwischen Führungsschaft und Schulter eine Freidrehung für die Dichtlippe aufweist. Die Freidrehung ist nötig, damit die Dichtung beim Einpressen nicht beschädigt wird. Der Schulterdorn sollte eine Schlupffase von mindestens 3 mm x 15° aufweisen. Die Büchse kann aber auch mit einer Platte eingepresst werden. Die Dichtung wird dabei elastisch in Richtung Büchsenmitte gedrückt und geht nach dem Einpressvorgang in ihre ursprüngliche Lage zurück.

2. Montage der Welle

Bei Montage der Welle ist zu berücksichtigen, dass der Innendurchmesser der Dichtlippe einen kleineren Durchmesser als die Welle hat. Deshalb sollte die Welle eine Fase von mind. 3 mm x 15° haben, damit sie gut eingeführt werden kann. Die Montage wird weiter vereinfacht, wenn die Welle vor dem Einschieben leicht eingefettet wird.

3. Abschmieren der Büchse

Ohne Dichtung ist eine komplette Füllung des Lagers über den Schmiernippel nicht gewährleistet. Im unbelasteten Bereich kommt es schnell zum Fettaustritt, der belastete Bereich dagegen bleibt unbefüllt. Durch die Dichtung wird beim Abschmieren ein Drosseldruck im Lager aufgebaut, wodurch erst nach vollständiger Füllung der Büchse das Fett über die Dichtung austritt. Kann die Büchse nicht über einen Schmiernippel abgeschmiert werden, ist auf eine gute Befettung der Büchse vor Montage der Welle zu achten.